TPE在注塑成型的時候，有時候會出現(xiàn)各種各樣的問題，這就導致我們注塑的產(chǎn)品有缺陷，不能滿足消費者的需求，一般根據(jù)材料的特性和供料情況，一般在成型前應對材料的外觀和工藝性能進行檢測。供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是具有吸濕傾向的TPE含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行干燥處理，并測定含水量。當然在不同的溫度下，

    TPE成型對材質的要求都是不同的，列如：在高溫下TPE的水分含量要求在5％以下，甚至2％～3％，因此常用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小時。已經(jīng)干燥的材料必須妥善密封保存，以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果，為此采用干燥室料斗可連續(xù)地為注塑機提供干燥的熱料，對簡化作業(yè)、保持清潔、提高質量、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的2.5倍。

    影響TPE注塑成型的主要因素：

    一：a.進料調節(jié)不當，缺料或多料。b.注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。c.注射速度慢。d.料溫過低。以上幾點就會導致TPE注塑成型不完整，當我們出現(xiàn)注塑不完整的時候，我們就可以從以上幾個方面來進行調節(jié)。

    二：a.注射壓力過高或注射速度過快。b.加料量過大造成飛邊。c.機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。大家肯定也發(fā)現(xiàn)了，上述幾點因素會造成溢料（飛邊），因此我們在注塑的過程中，可以從以上幾點去進行排除。

    三：a.料溫太高，造成分解。b.注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。c.注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。d.料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。e.螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。當我們出現(xiàn)銀紋、氣泡和氣孔的時候，我們就可以從調節(jié)以上幾點，來進行解決。

    四：a.機筒、噴嘴溫度太高。b.注射壓力或預塑背壓太高。c.注射速度太快或注射周期太長。上述幾點會導致在注塑過程中出現(xiàn)燒焦暗紋的情況，當出現(xiàn)這種情況時，我們可以從以上幾點進行處理。

    上面講述了在TPE注塑過程會出現(xiàn)的各種問題，以及會造成這種情況的原因，不同的情況都是由不同的因素造成的，大家可以對應解決，希望可以幫助到大家。

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